Шумоизоляция подкрылков за 2 часа: монтаж без снятия колёс

Приветствую! Меня зовут Виктор, и уже более восьми лет я занимаюсь профессиональной шумоизоляцией в компании Автокомфорт. В этой статье я расскажу о методике обработки подкрылков, которая не требует демонтажа колёс и занимает примерно два часа работы. Суть в том, что мы адаптировали классическую технологию под более быстрый формат, сохранив при этом качество акустической обработки.

Почему именно подкрылки требуют особого внимания

Дело в том, что локеры и колесные арки находятся в зоне максимального контакта с дорожным покрытием. То есть именно сюда попадает основная масса абразивных частиц, гравия и воды, создающих резонансные колебания. На практике это проявляется характерным грохотом при движении по неровностям или мокрому асфальту. Здесь такой момент — пластиковые подкрылки сами по себе работают как мембрана, усиливая звуковые волны внутрь салона. Соответственно, правильная обработка этой зоны даёт ощутимое снижение общего шумового фона на скоростях от шестидесяти километров в час и выше.

Материалы и их функциональные особенности

На первом этапе нужно разобраться с используемыми композитными слоями. Мы используем двухкомпонентную схему: вибродемпфирующий слой плюс шумопоглощающее покрытие. Первым идёт битумно-мастичный состав с алюминиевой фольгой толщиной от двух до четырёх миллиметров. По сути, это вибропласт или его аналоги с высоким коэффициентом механических потерь. Как правило, такие материалы требуют небольшого прогрева строительным феном для лучшей адгезии к полипропиленовой поверхности локера.

Вторым слоем выступает пенополиэтиленовый шумопоглотитель — например, материал толщиной восемь-десять миллиметров с самоклеящейся основой. Вот, то есть это уже не вибропоглощение, а именно акустическое демпфирование высокочастотных шумов от контакта протектора с дорогой. В принципе, можно поставить и войлочные композиты, но они тяжелее и накапливают влагу при эксплуатации в межсезонье.

Технология монтажа без демонтажа колёс

Стоит заранее разобрать последовательность действий. Лично я выворачиваю руль в крайнее положение — допустим, для обработки правого переднего подкрылка руль поворачивается влево до упора. Это даёт доступ к внутренней поверхности локера примерно на семьдесят процентов площади. Опять же, остальные тридцать процентов обрабатываются при обратном вывороте или с небольшим сдвигом автомобиля.

Очень актуальная тема — подготовка поверхности перед нанесением. Ну вот, многие пропускают обезжиривание, и материал отслаивается уже через пару месяцев эксплуатации. Значит, сперва нужно удалить все загрязнения щёткой средней жёсткости, затем пройтись антисиликоновым составом или изопропиловым спиртом. Это обязательный этап, потому что на подкрылках всегда присутствует масляная плёнка от дорожной пыли.

Вот, дальше наносим вибродемпфирующий слой. Как это работает? Материал раскраивается на фрагменты по форме зон доступа — обычно это два-три куска на один локер. Прогреваем феном до температуры примерно шестьдесят градусов, чтобы битумная мастика стала пластичной. Прикладываем к поверхности и тщательно прокатываем валиком от центра к краям, выгоняя воздушные пузыри. Что это значит на практике? Если оставить воздух под слоем, то при нагреве на солнце материал вздуется и потеряет контакт с основой.

Монтаж шумопоглощающего слоя

После застывания вибропласта — а это примерно пятнадцать минут при комнатной температуре — переходим к укладке второго слоя. Основные этапы здесь следующие: снимаем защитную плёнку с самоклеящейся стороны шумопоглотителя, аккуратно прикладываем к обработанной зоне и прижимаем. Так вот, важный нюанс — не нужно чрезмерного усилия, чтобы не деформировать пористую структуру материала. Так сказать, лёгкого равномерного прижима достаточно для надёжной фиксации.

В большинстве случаев на один локер уходит около одного квадратного метра шумопоглотителя. Могу рекомендовать оставлять технологические зазоры по периметру крепёжных отверстий подкрылка — примерно по пять миллиметров. Это позволяет избежать попадания материала под саморезы при обратной установке локера, если вы всё же решите его демонтировать в будущем.

Нюансы работы с задними подкрылками

Короче, задние локеры имеют упрощённую геометрию по сравнению с передними — там нет выреза под поворотный механизм ступицы. Соответственно, доступ к внутренней поверхности проще, и можно обработать всю площадь даже при установленном колесе. Скорее всего, понадобится только небольшое вывешивание задней оси для лучшего доступа к верхней части арки.

Вот, и соответственно, один из самых эффективных способов — это комбинировать обработку самого подкрылка с нанесением антикоррозионной мастики на металлическую поверхность колесной арки. В общем, пока у вас есть доступ через вывернутое колесо, имеет смысл обработать и эту зону композитным составом с противошумными и антикоррозионными свойствами. Это работает как дополнительный барьер для влаги и дорожных реагентов.

Что в итоге получается по акустике

По моему мнению, грамотная двухслойная обработка подкрылков снижает общий уровень шума в салоне на четыре-семь децибел в диапазоне частот от двухсот до двух тысяч герц. Вот потому что именно в этом спектре сосредоточены самые раздражающие дорожные шумы — гул от протектора, звон мелкого гравия, шипение мокрого асфальта. На данный момент удаётся достигать классных результатов даже на коммерческом транспорте с увеличенным дорожным просветом и агрессивным рисунком протектора.

Часто задаваемые вопросы и ответы

Зачем это нужно, если в автомобиле уже есть заводские подкрылки?

Штатные локеры выполняют защитную функцию, но акустически они не обработаны. То есть там просто формованный пластик без каких-либо демпфирующих слоёв. Дополнительная шумоизоляция именно и направлена на снижение резонансных колебаний этой пластиковой поверхности.

Как это работает при отрицательных температурах зимой?

Современные битумно-мастичные материалы сохраняют эластичность до минус тридцати пяти градусов. Что это значит? Они не становятся хрупкими на морозе и продолжают выполнять функцию вибродемпфирования. Пенополиэтиленовый слой вообще не чувствителен к температурным перепадам.

Какие результаты можно достичь на автомобилях с большими колёсами?

Чем больше диаметр колеса и ширина протектора, тем сильнее выражен шумовой эффект. Не рекомендую игнорировать обработку подкрылков на внедорожниках и кроссоверах с колёсами диаметром восемнадцать дюймов и более. Там эффект от шумоизоляции будет особенно заметен при движении по шоссе на скоростях выше ста километров в час.

Что делать, если после обработки появился запах битума в салоне?

Это нормально в первые двое-трое суток после монтажа, особенно если работы проводились в тёплую погоду. Общие рекомендации — проветривать салон и не оставлять автомобиль на солнцепёке с закрытыми окнами. Через неделю эксплуатации запах полностью выветривается.

Комментировать

Расскажите, а что вы думаете об этом?

Отправить